Кут заточування свердла по металу

Ви тут

Зміст

Чим частіше застосовується свердло, тим швидше воно тупітся. Багато фахівців, ледь інструмент затупився, викидають його. А зручні обробляють виріб під певний кут заточування свердла по металу і продовжують користуватися без різних обмежень.
Свердло по металу призначається для створення, як глухих, так і наскрізних отворів і перфорації в деталях. В основному, воно має форму спіралі і складається з певних компонентів: ріжучої площини, хвостової частини, робочої частини і лапки. Знаряддя різання виготовляється з міцних сортів швидкорізальної сталі (Р18, Р6М5).

фото: конструкція свердла по металу
Найважливішими елементами спірального свердла є хвостовик і поверхня для роботи. Хвостовик як циліндричної, так і конусоподібної форми гарантує якісне кріплення до патрона. А по краєчку робочої частини виконуються гвинтові канавки, що забезпечують вихід стружки.
Передня сторона канавок піднімається вгору і злегка відходять назад, утворює кут, величина якого змінюється в напрямку від осі до бічних частин.
Під час виготовлення спірального свердла частина матеріалу з зовнішньої робочої частини знімається, організовуючи своєрідні стрічки. У зв’язці зі збільшеним діаметром і дуже високим кутом при вершині свердла вони допомагають зменшенню тертя інструменту об стінки майбутнього отвору.

Види заточек свердел по металу

Заточка свердел виконується з метою реанімації інструментів після активної експлуатації. Є кілька форм заточування. Вибір на користь певного варіанту залежить від діаметра спірального свердла, оброблюваної матеріалу і інших моментів.
Багатоцільовий вважається нормальна форма заточування під кут 118-120 градусів. Вона дає можливість підібрати кут свердла, відповідний для будь-яких матеріалів. Один недолік — обмеження діаметра свердла 12 міліметрами. Нижчевикладені варіанти використовуються для інструментів з діаметром до 80 мм.

фото: кути заточування свердла по металу
Наприклад, форма обробки НП включає подточкой поперечної кромки. Зменшення довжини допомагає зменшенню зусилля і, як наслідок, оберігає зайве пошкодження обточувати деталі. Область використання — підготовка бура до створення отворів в стали.
Різновид даного варіанту — НЛП. Крім описаної підточування кромки, подібна дія проводять зі стрічками. В результаті утворюється додатковий задній кут свердла, який істотно полегшує процес різання і робить менше тертя практичною частини при проході крізь оброблюваний матеріал.
У більшості випадків використовується і подвійне загострювання. Методи ДП, ДЛП і аналоги розраховані на поліпшення характеристик периферійних вузлів свердла. Зміна кутовий точки між крайками до 75 градусів зменшує тепловідвід від свердла і збільшує його стійкість.

Пропоновані кути заточування свердла по металу

Нижче представлена ​​таблиця кутів заточування свердла по металу для різних видів матеріалу.

Опрацьований матеріал Кут свердла

Сталь, чавун, жорстка бронза	116-118 °
Латунь, м’яка бронза	120-130 °
бетон	118-130 °
мідь	125 °
пластмаса	90-100 °
Алюміній, деревина, делікатні матеріали	140 °

Невірно обраний кут заточування свердла призводить до швидкого нагріву, поганому висвердлюванню і потенційної подальшої поломки свердла.

Процес заточування і перевірки кута свердла по металу

Процедуру виконують на точильному колі. Початковий етап — заточка задньої поверхні спіралі. Для цього інструмент впевнено притискають до поверхні кола. Уважно подивіться на стабільність — кут заточування свердла по металу повинен бути однаковим. Зрештою, якщо поглянути на перки збоку, повинен вийти хороший конус.
Далі проводиться обробка ріжучої поверхні. Тут необхідно звернути увагу не тільки на сталість кута, але і на величину перемички. Для великих буравчиків її розмір не повинен бути більше півтора міліметрів.
Бездоганність заточування бура перевіряється за шаблоном, який робиться майстром вручну або купується заводської. В основі перевірки свердла — трикутник Рело, на основі якого роблять ріжучі інструменти для створення квадратних отворів.

фото: шаблон для контролю кута заточки свердла
Він складається з трьох частин. Перша сторона застосовується для контролю поперечної кромки, друга являє собою ідеал кута гвинтової лінії, третя міряє довжину частини яка ріже і перевіряє кут при вершині. Хороша робота не викликає відхилень — всі параметри відповідають лініям шаблону в міру примикання.

Кут заточування свердла по металу: Відео

Кут заточування свердла по металу

Отвір в металі, виконане за допомогою хорошого свердла дає можливість отримати необхідні технічні специфіки готового виробу. Точність виконання подібної операції в більшості випадків визначає кут заточування свердла по металу.

Визначити необхідність виробництва заточування свердла встановлюється на підставі оцінки таких ознак:

• збільшення часу свердління;
• зміна розміру появляющеся стружки (в сторону зменшення);
• порушення режиму температур (перегріванню полотна для різання, самої заготовки, у якої вирізається отвір);
• поява характерного механічного шуму в ході роботи

При інтенсивному проведенні свердління кромка різання затупляется. Її знос починається з переднього кута. Одночасно відбувається знос задньої кромки і перемички між ними. Першою ознакою зміни первинних параметрів інструменту до граничних значень вважається відмітний металевий звук. Відбувається завершення висвердлювання отвору навіть при збільшенні швидкості і сили подачі.
Точна обробка поверхонь для роботи свердла забезпечує ідеальну якість отворів, дає можливість збільшити швидкість проведення операцій, перешкоджає перегріву, продовжує експлуатаційний термін.

Види заточування свердел по металу

Порядок відновлення форми ріжучої поверхні залежить від підібраного виду заточування. Головними видами є:

• одинарна або нормальна;
• подібна з повільною подточкой (доведенням краю до необхідної форми);
• одинарна з подальшою правкою (подточкой) поперечного краю і стрічки;
• подвійна з подточкой поперечної кромки або з послідовною обробкою кромки і стрічки.

Вибір потрібного виду як правило залежить від таких факторів:

• фізичних характеристик металу, в якому передбачається зробити отвір заготовка;
• за діаметр інструмента;
• параметрів різання.

Найбільш поширеним видом вважається кажучи інакше одинарна заточка. Її використовують для інструменту малого діаметра (до 12 міліметрів).

Особливості різних видів заточування свердел

Бездоганність підібраного методу залежить від точної оцінки зносу індивідуальних елементів. Найбільшому зношування схильні до:

передня і задня поверхня;

перемичка;

встановлені кути;

знята фаска.

Залежно від ступеня зносу одного з параметрів або одночасно декількох підбирають вид заточки, здатний видалити дані недоліки.
Щоб досягти хорошого результату свердління потрібно правильно підібрати розмір свердла, форму кромки різання. Для підтримки її в хорошому стані, надання потрібної форми необхідно правильно вибрати спосіб (вид) заточки.

Використовувані види позначаються прийнятими абревіатурами і поділяються на такі категорії:

1. НП — передбачає методичне підточку поперечної кромки. Це дає можливість зробити менше її довжину, таким чином зменшити величину зовнішніх навантажень, зробити більше термін правильної роботи свердла.
2. НПЛ — такий вид передбачає обробку поперечної кромки і стрічки. Що призводить до зменшення поперечного розміру стрічки. Така обробка сприяє отриманню необхідного заднього кута. Це робить менше силу тертя кромки різання об металеву поверхню;
3. ДП — відноситься до категорії подвійний заточки. Раціональне використання дає можливість отримати одну поперечну і 4-ри додаткових ріжучих кромки.
4. ДПЛ — така обробка свердел по металу передбачає методичне підточку стрічки. В результаті створюються прекрасні умови для відводу тепла, збільшується міцність і довговічність.

Всі різновиди обробки спрямовані для створення ідеальних умов при проведенні свердління. Опис правил і характеристик заточування встановлені відповідними стандартами. Всі параметри заточування свердла по металу зведені в єдину таблицю. У ній наведена геометрія використовуваних форм кромки різання для різних умов різання. Перераховані види заточки дають можливість робити гарне відновлення параметрів частини яка ріже інструменту діаметром до 100 мм.
При використанні зазначених методів вкрай важливо взяти до уваги параметри металу, з якого виконаний інструмент. Це потрібно для грамотного вибору точильного інструменту (абразивного круга). Припустимо, для хорошого відновлення свердел зроблених зі швидкорізальної сталі фахівці рекомендують використовувати електрокорундовий абразивний круг. Якщо свердло зроблено з твердосплавних матеріалів, розумно робити обробку кругом з алмазним напиленням. Операція відновлення параметрів призводить до значного нагрівання деталі, тим більше його кромки різання. З цієї причини даний процес доведеться проводити покроково з використанням охолоджувальної рідини.

Велику увагу потрібно виділити відновленню важливих параметрів свердла в умовах майстерні будинку. Потрібно забезпечити можливості для покращення якості таких показників:

• однакову довжину крайок і стрічки (вимір можна зробити наявним вимірювальним інструментом);
• гостроту двох кромок (перевірка проходить візуально);
• значення двох кутів (переднього і заднього).

Для спрощення останнього завдання багато фахівців роблять самостійні шаблони, які забезпечують необхідний кут заточки. Неухильне дотримання таких параметрів, правильна подточка перемички значно збільшує термін служби свердла.
Втім існують конкретні види свердел, специфіка яких істотно ускладнює процес заточки. Проблеми з заточной спірального свердла або ступеневої, пов’язані з непростою геометрією їх конструкції. З цієї причини заточку подібних інструментів роблять на спеціалізованих верстатах з використанням розробленого обладнання.
Особливу складність представляє заточка східчастих свердел по металу. Таку заточку можна провести виключно із застосуванням спецінструменту і необхідного досвіду. Втім потрібно сказати, що більшість подібного інструменту зовсім не підлягає повторній заточенню.
Не один з методів не використовуємо до свердлами з алмазним напиленням або іншими твердими насадками.

Пропоновані кути заточування

Існуюча зведена таблиця кутів заточування свердел, вважається встановленим стандартом вимог для важливих параметрів інструментів для різання. У ній вказані найбільш ідеальні значення параметрів інструменту для операції різання (свердління). Всі дані параметри включені в відповідний ГОСТ. Вони дають можливість досягти самого сприятливого результату.

Кути заточування свердла по металу для виробництва отворів в заготовках, зроблених з різних матеріалів, визначаються на підставі їх фізичних і механічних характеристик:

• твердістю (по підібраною шкалою);
• крихкістю;
• в’язкістю (щільність).

Як приклад можна розглянути інструмент, зроблений з інструментальної сталі. Для нього більш правильним вважається кут в межах 120 °. Використання більш м’яких марок сталі вимагає його зниження до 90 градусів. На підставі розроблених методик і досвіду використання самих різних свердел встановлено, що для більш м’якого матеріалу (дерево, різні варіанти пластмас, м’які і тонкі метали) розумно робити інструмент більш гострим. Кут заточування свердла по дереву може досягати 90 °. Для отворів в пористих чи занадто тендітних і матеріалах застосовують збільшений кут заточки.
Окремо розглядаються параметри для свердел спеціальної конструкції. У свёрлах, зроблених в форму спіралі, враховані спеціалізовані широкі канавки. Вони дають можливість якісно видаляти стружку під час різання. Для даного типу похилий кут спіралі підбирається в 45 °. При вершині він повинен становити 120-140 °. Зміна його параметрів залежить від твердості заготовки, в якій передбачається зробити отвір.

При підборі кута заточування необхідно взяти до уваги особливості конструкції виробу. Сюди можна віднести:

• Величина переднього кута. Він вимірюється між дотичною до передньої поверхні ріжучого краю в даній точці і нормаллю, проведеної до цієї точки від поверхні обертання свердла навколо власної осі.
• Значення заднього кута. Він знаходиться між дотичною до задньої поверхні в даній точці і дотичній до тієї ж точки;
• Розмір стрічки. За даним терміном розуміють відстань між задньою і передньою площинами заточки.

Грамотний вибір таких параметрів визначає не тільки бездоганність заточування свердла, проте і якість майбутнього отвору.

Кути для тих чи інших матеріалів

У встановлених стандартах наведені параметри наконечника для тих чи інших матеріалів. Основоположними параметрами є:

1. Кут заточування свердла для стали залежить від марки стали, з якої зроблена заготовка. Для звичайної і низьколегованої сталі рекомендується робити обробку під кут в інтервалі від 116 до 118 кутових градусів. Можливе відхилення від встановленого параметра складає ± 2 градуси. Інструменти з цими параметрами використовуються при для виробництва отворів в деталях з чавуну. Дуже міцна сталь оброблятися інструментом, кут якого равён 130 або 140 градусів.
2. Такі ж значення використовуються при свердлінні високолегованих металів, твердих марок сталі. Володіючи кутом в 140 градусів свердло впевнено виробляє отвір в тонколистовому металі. Воно використовується для одинарного листа або цілого пакету.
4. Для титану і його сплавів кут заточування може змінюватися від 90 ° до 120 ° в залежності від добавок і присадок.
5. Для м’яких та легких металів кут заточки підбирають в інтервалі від 120 до 130 кутових градусів. Дозволений допуск складає ± 3 кутових градуса. Таке значення кута застосовується до заготовок з алюмінію, м’яких сплавів і латуні. Даний кут підійде для свердління міді.
6. Кут заточування свердла по дереву або пластмаси становить 90-100 °.
7. Свердління різного виду пластмас, оргскла і ебоніту розумно робити гострим інструментом з кутом в 50 ° або 90 °. Чим матеріал щільніше, тим параметр повинен становити більше.

Якщо заточка свердла була виконана невірно (його кут не відповідає необхідним нормам) це може призвести до сильного нагрівання і навіть перегріву. Порушення режиму температур може завершитися пошкодженням від механічних чинників інструменту і деформації отвори. Помилки які з’явилися в процесі відновлення параметрів інструменту стають головною причиною порушення тех. процесу і як наслідок невиконання вимог до отвору.

Якісний контроль заточки

Для відновлення початкових параметрів інструменту варто вибрати точильний круг, твердість якого дає можливість дуже якісно отримати вихідні параметри. На початковій стадії роблять відновлення задньої поверхні. Головним завданням вважається грамотний вибір кута подачі до поверхні точильного кола. Після закінчення даної роботи приступають до приведення в нормальний стан передньої кромки.
Під час проведення даної операції потрібно контролювати два параметри: похилий кут інструменту до поверхні кола і розмір створюваної перемички. Головними вимогами до результату даної операції вважається: формування двох кромок рівної довжини, отримання заданих похилих кутів. Для виробів, у яких за технологією потрібно отримати невеликий задній кут розумно підточити додатково тильну поверхню. Це знизить її тертя під час різання і не ставатиме більше нагрів інструменту і заготовки.
Недотримання таких вимог призведе до погіршення якості просвердлених отворів і порушення технології різання. Після закінчення операції проходить перевірка якості отриманих параметрів. Якщо були допущені конкретні відхилення від пред’явлених вимог, проводиться доведення свердла до необхідної кондиції. На підприємствах, де то застосовують для виготовлення величезної кількості отворів, доведення проводиться обов’язково.
Після закінчення всіх технологічних операцій по відновленню інструменту рекомендується перевірити його головні геометричні параметри. Для вирішення даного завдання використовують наступні пристрої:

• зроблені шаблони;
• прилад, розроблений В.А. Слепніним.

У першому варіанті застосовують готові шаблони, які робляться по заздалегідь розрахованої методикою. Такі шаблони можна купити вже готові через торгову мережу або зробити своїми руками. Методи їх виготовлення наведені в спеціальній літературі або на інтернет порталах.

Основу приладу, розробленого Слепніним, складають два диска. Вони обертаються по відношенню один до одного. Ключовим його плюсом вважається варіативність допустимих вимірювань. Ця багатофункціональність дає можливість звільниться від необхідності створювати величезну кількість індивідуальних шаблонів. З цієї причини сильно зменшується час перевірки декількох виробів.
При перевірці кожного інструменту після закінчення операції заточування слід перевіряти не тільки отримані параметри, але і рівноправність довжини різних різальних крайок. Якщо вони будуть різнитися по довжині, це призведе до збільшення діаметра отвору яке вийшло. Далі слід перевіряти зміна заднього кута кромки різання. Він повинен потроху збільшуватися в напрямку до центру інструменту.